有些模具制造商在选择立式加工中心（VMC）和卧式加工中心（HMC)时徘徊，不知道到底选择哪个能带来利益大化。当谈到卧加时，客户的反应就是“价格太高”，的确，卧加一直都比立加贵很多。当厂里确定有增加容量的需要时，对新设备的实际需要立即接踵而来。但这似乎有悖常理，因为增容并非购买新设备的好理由。增容无非就是要提高生产率和稳定性，提高质量和效益，以及创造能带来多订单的竞争优势。卧式加工中心正符合这些要求。

　　在做真实成本核算时，主轴的运行时间是衡量利用率的一个很好的参照。

　　对于立式加工中心来说，其适用于大型平板型部件的一次性加工作业。而在整个行业，大多数立式加工中心正在用于小型、棱柱型部件的加工。如果一个部件需要在六面加工，那么操作员至少搬动七次。每次部件搬动用尽了主轴的可用时间，而且需要很多人工投入，这就增加了成本和出现质量问题的概率。人工成本是昂贵的，而且往往不可控。质量问题也把一切工作的利润流失了。

　　当使用卧式加工中心时，如果一个部件需要六面加工，那么操作者多只需碰它三次。机床在切削的同时加载/卸载便完成了。不仅如此，就连需要人工四次部件的搬动也被*消除。生产率得到了提高，降低了劳动力成本，减少了质量问题并带来了无人值守作业的机会。

　　短期运行工作的卧式加工中心

　　从历史上看，一些厂由于上述所有这些原因购买了HMC，但主要还是为了较长期运行的工作。要考虑的关键因素是:在许多应用中，你可以用一台卧式换掉三台立式。考虑这样做对制造成本有累计削减的效果，所以要减少资本投入和占地需求;主轴的利用率是85%而不是25%;周期短和制造产出时间短;设置时间和加载/卸载时间在加工周期之内;在制品可以减少75%以上(库存控制);操作员值守时间(直接人工)大幅度减少。

　　模具制造的考虑事项

　　有几种模具制造商所*的情况，卧式加工中心可以提供效率。有的情况是涉及批量的，工件分组处理。如果是大型工件，要用详细分类把作业分割成多个型腔，它们被组合在一起，这样便可以同时加工。另一个例子是枪钻底板，就在托盘上钻孔(有些孔很深)。操作员对这些过程的干预可以显着减少。

　　在立式加工中心上，工件从一个夹具搬动到另一个夹具达7-9次，而在卧式加工中心每个部件的搬动则可下降到3次。由于加工时间的30%得以收回，使得盈利能力大大提高。

　　多次设置与车削功能对垒

　　传统的立式加工中心工艺需要一台带特殊卡盘的车床、多次立式加工中心设置、高技能操作人员和劳动密集型的人工操作，才能完成车削作业。所有这一切都带来高加工成本。现在的卧式加工中心有车削功能和新技术(称为丁urn-Cut)，无需特殊的卡盘，无需特别的工装或夹具，不需要多台机床，也无需多次设置，几乎不需要操作员干预。一个机床周期便能生产出完整的零部件，整个工艺过程可靠、可重复并且高效。

　　不久前，模具工业经过一次*的转型后，许多模具厂被迫关闭。许多人说，这是海外廉价劳动力造成的，但事实并非如此。的确，海外劳动力便宜，但模具制造技能在这些市场几乎是不存在的。事实是，强大的竞争来自那些善于引进高科技作为主要资产，并因此获得效率、生产力和竞争力的工厂。

　　卧式加工中心能提高效率，降低运营成本，拓展业务，提高盈利能力。而运行立式加工中心的真实成本却非常高，其夹具固定费用高，利用率低，占地面积大，并且对高成本人工的依赖性强等，很显然，这些成本是会失控的。